스마트공장 구축은 한 번에 끝나는 일이 아닙니다. 처음 시스템을 도입한 뒤에도 아직 적용되지 않은 라인이 남아 있고, 기존 시스템으로는 설비의 세부 조건까지 실시간으로 보기 어려운 경우가 많습니다.
이번 글에서는 MES(생산관리시스템)를 운영하고 있었지만 일부 라인은 여전히 수기 관리에 머물러 있던 한 조립·가공 부품 제조 기업이, 미구축 라인으로의 MES 확장과 설비 조건 모니터링 SPC 시스템 도입을 함께 추진해 생산관리와 품질관리를 동시에 고도화한 구축사례를 정리합니다.
이 사례 한눈에 보기
도입 배경 — 절반은 시스템, 절반은 수기인 현장
이 기업은 이미 일부 라인에 MES를 도입해 생산수량과 재고를 관리하고 있었습니다. 하지만 나머지 라인에서는 여전히 생산실적을 수기로 집계하고 있었고, 핵심 공정의 설비 조건(온도·압력·시간 등)도 작업자가 직접 기록하는 방식이었습니다. 품질 데이터 역시 각 공정별로 성적서를 따로 관리하다 보니, 성적서 작성에 공수가 많이 들고 고객 요구에 빠르게 대응하기 어려웠습니다.
요약하면 '시스템이 보는 영역'과 '사람이 챙겨야 하는 영역'이 섞여 있는 상태였습니다. 이 기업은 MES를 미구축 라인까지 확장하는 동시에, 설비 조건 모니터링과 측정기 연계 SPC를 추가해 품질관리까지 한 번에 고도화하기로 했습니다.
무엇을 구축했나 — 세 가지를 한 번에
이번 프로젝트는 크게 세 갈래로 진행되었습니다.
- MES 미구축 라인 확장 — 바코드 기반 생산실적 자동 집계를 나머지 라인에 적용하고, 라인별·제품별 양품·불량 집계와 설비종합효율(OEE) 분석 체계를 갖춤
- 설비 조건 실시간 모니터링 — 핵심 공정 설비의 온도·압력·시간 등 품질에 영향을 주는 조건 데이터를 자동 수집하고, 이상 발생 시 즉시 확인할 수 있는 모니터링 체계 구축
- 측정기 연계 자주검사·전수검사·기밀검사 (SPC) — 현장 측정기와 전수검사설비·기밀검사설비를 시스템과 연계해 자주검사 데이터를 자동 수집하고, 관리도 분석으로 품질 이상을 사전에 감지
여기에 성적서 자동 생성까지 더했습니다. 현장에서 측정된 데이터로 각 공정의 성적서가 자동으로 만들어지기 때문에, 수기 작성에 들던 공수가 줄고 고객 요구사항에도 빠르게 대응할 수 있게 되었습니다.
현장이 어떻게 달라졌나
생산관리 측면에서는 모든 라인의 생산실적이 실시간으로 집계되면서, 비가동 원인 분석과 설비종합효율 관리가 전체 라인에서 가능해졌습니다. 현장에서 이상 상황이 발생하면 터치패널이나 모바일 앱으로 관리자에게 즉시 알람이 전송되어, 장소와 시간에 구애 없이 현장 상황을 파악할 수 있게 되었습니다.
품질관리 측면에서는 두 가지 변화가 두드러집니다.
첫째, 핵심 공정 설비의 온도·압력·시간 같은 조건 데이터가 자동으로 수집되면서, 작업자가 수기로 기록하던 방식에서 벗어나 실시간 집계·분석 체계가 갖춰졌습니다. 고객에게 더 안정되고 품질이 보증된 제품을 공급할 수 있는 데이터 기반이 확보된 셈입니다.
둘째, 측정기 연계 자주검사로 검사 데이터가 자동 수집되면서, 품질 이력의 추적성이 확보되고 검사 누락이 방지되었습니다.
또한 성적서가 측정 데이터로 자동 생성되면서, 기존에 수기 작성에 쓰던 시간을 실제 품질 개선 활동에 투자할 수 있게 되었습니다.
도입 효과 — 기대되는 정성적 변화
- 전 라인 가시성 확보 — 미구축 라인까지 실시간 생산실적 관리, 비가동 원인 분석·설비종합효율(OEE) 관리 가능
- 설비 조건 데이터 자산화 — 품질에 영향을 주는 핵심 설비 조건을 실시간으로 수집·축적해, 향후 최적 조건 분석과 빅데이터 활용의 기초 자료 확보
- 품질 데이터 신뢰성 향상 — 측정기 연계로 수기 기록에서 발생하던 오기·오타·누락 제거
- 성적서 자동 생성 — 수기 작성 공수 절감, 고객 요구사항에 빠른 대응
- 이상 상황 즉시 대응 — 모바일 알람·현황판으로 장소에 구애 없이 현장 모니터링
- 고객 신뢰도 향상 — 시스템 기반의 품질관리 대응 체계로 브랜드 가치 증대
이 사례에서 주목할 점 — "고도화"는 빈 곳을 채우는 일
스마트공장 고도화라고 하면 '새로운 기술을 덧붙이는 일'을 떠올리기 쉽지만, 실제 현장에서 가장 먼저 해야 할 일은 아직 시스템이 닿지 않은 영역을 채우는 것입니다.
이 사례에서 미구축 라인 확장, 수기로 기록하던 설비 조건의 자동 수집, 성적서 수기 작성의 자동화는 모두 '빈 곳을 시스템으로 채운' 결과입니다.
빈 곳이 채워지면서 비로소 전 라인의 생산현황과 품질현황을 하나의 시스템에서 통합적으로 볼 수 있게 되었고, 이것이 진짜 '고도화'의 출발점이 됩니다.
어떤 기업에 이 방식이 적합한가
- MES를 일부 라인에만 적용하고 있어, 나머지 라인까지 확장하고 싶은 기업
- 설비 조건(온도·압력·시간 등)을 아직 수기로 기록하는 기업
- 성적서 수기 작성에 많은 공수가 드는 기업
- 생산관리(MES) 고도화와 품질관리(SPC) 도입을 함께 검토 중인 기업
- 정부 스마트공장 구축 및 고도화 지원사업 활용을 검토 중인 기업
사이버테크프랜드 구축 실적
* 일부 구축 실적만 기재 (자동차 1~3차 협력사, 전기, 화학, 반도체, 방산, 전자, 사출, 중공업,정밀 가공, 프레스 등 다수 구축)
현대트랜시스, 현대위아, 평화발레오, 카펙발레오, 포스코모빌리티솔루션, 엔캠, 모트롤, 보그워너, 엔에스케이, 위아마그나, 한국원자력연구원, 코리아디펜스인더스트리, 브이엠, 미코세라믹스, 오토, 델파이, 엠알인프라오토, 천일엔지니어링, 모나미, 메가젠임플란트, 동신관유리공업, 디에스, 한국단자, 대성아이엔지, 수산세보틱스, 폴리텍, 윈팩, 플라맥스, 인팩이피엠, 풍산, 대륙, 보아, 한국마스터, 우성전자, 성신전장, 셈코, 세광전자, 한창, 지앤, 삼오텍, 신안정밀, 태성지에스티, 대성하이피오토, 광명전자, 엠피텍솔루션, 엠텍, 휴렉스, 유인, 영신기계, 윈젠, 효성기계, 대영전장, 동우전공, IMB, JH테크, 우림기어, 서진테크원, 동평테크, 영진정공, 서울에프엔디, 본하이테크, 화성정기, 청명, 정진정공, 범우정밀, IMT, 대호정밀, 영엽, 신광테크, 선우정밀, 대덕테크, 나산, 인성금속, 일성기계, 호성정공, 기남산업, 웅전공업, 와이앤씨, 제이엠기어, 대진테크, 비엠, 유성하이테크, 세명정공, 제이씨, 삼영MT, 한일산업, LT정밀 등
사이버테크프랜드는 대기업부터 중소·중견 제조기업까지 다양한 규모의 고객사와 함께 디지털 품질관리 체계를 구축해왔으며, 각 기업의 현장 특성과 산업별 요구사항에 맞춤화된 솔루션을 제공합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Q. MES 확장과 SPC 도입을 꼭 동시에 해야 하나요?
A. 반드시 그래야 하는 것은 아니지만, 본 사례처럼 함께 진행하면 생산실적과 품질 데이터를 하나의 시스템에서 연계해 볼 수 있어 효과가 더 큽니다. 별도로 진행할 경우에도 나중에 연계할 수 있도록 설계하는 것이 좋습니다.
Q. 설비 조건 데이터를 수집하려면 설비를 교체해야 하나요?
A. 대부분의 경우 설비를 교체할 필요 없이, 기존 설비에 통신 인터페이스를 추가해 데이터를 수집할 수 있습니다. 설비의 종류와 상태에 따라 연계 방식이 달라지므로, 사전 현장 확인이 필요합니다.
Q. 성적서 자동 생성은 어떤 방식인가요?
A. 현장에서 측정기나 검사 설비로 측정된 데이터가 시스템에 자동 저장되면, 이를 기반으로 공정별 성적서가 자동으로 생성됩니다. 수기로 옮겨 적는 과정이 사라져 오기·오타가 줄고, 고객 요구 시 즉시 발행할 수 있습니다.
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